Почему стекольную печь нельзя выключить даже на один день? Правда ли, что опытный технолог способен услышать неисправность раньше, чем её заметит автоматика? Сколько инженерной работы скрывается за бутылкой, которую мы берём с полки? Вместе с компанией Şişecam («Русджам») заглядываем за кулисы производства стеклотары. И заодно узнаём, как рождаются бутылки для брендов Московской Пивоваренной Компании.

Первым важным этапом стало само создание компании в 1935 году. Изначально перед Şişecam стояла задача обеспечить молодую Турецкую Республику собственной стекольной продукцией — от медицинских флаконов до бытовых изделий. Фактически именно тогда были заложены основы всей современной стекольной промышленности Турции.

Следующий значимый этап — диверсификация бизнеса. Şişecam последовательно выходила в новые сегменты: начала с производства стеклянной упаковки, затем стала выпускать листовое стекло, позже развивала химическое направление и производство кальцинированной соды. Благодаря этому мы стали уникальной компанией, которая сегодня присутствует почти во всех ключевых направлениях отрасли.

Отдельно стоит отметить инвестиции в технологии и научные разработки. Ещё в 1970-х годах в компании был создан собственный исследовательский центр, что позволило не просто следовать мировым трендам, а формировать их. Для стекольной промышленности, где эффективность печей, качество продукции и экологические показатели напрямую зависят от технологий, это стало серьёзным конкурентным преимуществом.

Ещё один переломный момент — международная экспансия. С конца 1990-х годов Şişecam активно инвестировала в предприятия за пределами Турции, в том числе в России, Египте, Индии, США и государствах Европы. Благодаря этому компания превратилась из национального производителя в глобального игрока с площадками в 13 странах.

Компания представлена практически во всех ключевых сегментах отрасли — от производства стеклянной тары до выпуска сырья для стекольной промышленности. Такая вертикальная интеграция делает бизнес более устойчивым и позволяет эффективно управлять качеством и затратами на всех этапах производства.

Не менее важен международный опыт. Работая на разных рынках, Şişecam аккумулирует лучшие технологии, производственные практики и подходы к развитию продукции. Благодаря этому мы можем предлагать клиентам решения, основанные не только на локальном опыте, но и на глобальных трендах отрасли.

При этом компания сохраняет индивидуальный подход к каждому рынку. Наши партнёры получают преимущества международного холдинга, работая с командой, которая хорошо понимает специфику российского бизнеса и потребности клиентов.

За 25 лет работы в России «Русджам» прошёл путь от нового игрока на рынке до одного из крупнейших производителей стеклянной тары в стране. За это время компания не только нарастила производственные мощности, но и стала важной частью российской стекольной отрасли. Сегодня в состав компании входит пять заводов: в Уфе, Киришах, Гороховце, Вологодской области и Краснодарском крае.

Наш основной фокус — производство стеклянной упаковки для производителей напитков и продуктов питания. У каждой производственной площадки своя специализация. Это связано как с историей развития предприятий, так и с потребностями клиентов в конкретных регионах.

За годы работы российские предприятия стали полноценной частью глобальной производственной системы Şişecam. Мы используем единые стандарты качества, безопасности и эффективности, но при этом учитываем особенности российского рынка, логистики и клиентского спроса.

Я бы сказал, что сильная сторона «Русджам» в России — сочетание международного опыта группы Şişecam и глубокого понимания локального рынка. Именно это позволяет нам оставаться надёжным партнёром крупнейших производителей напитков и продуктов питания.

На заводах «Русджам» работает несколько тысяч сотрудников. Это не только производственный персонал, но и инженеры, технологи, специалисты по качеству, автоматизации и логистике.

Если говорить о наиболее востребованных профессиях, в первую очередь это инженеры-технологи, специалисты по автоматизированным системам управления, механики и электротехнический персонал. Современное стекольное производство становится всё более технологическим, поэтому спрос на квалифицированные технические кадры постоянно растёт.

При этом активно развивается автоматизация. Многие процессы, от контроля параметров варки стекла до проверки качества готовой продукции, уже выполняются с помощью цифровых систем и машинного зрения. Но полностью заменить человека технология пока не может; опыт технологов и операторов по-прежнему играет ключевую роль для стабильного качества продукции.

Современные системы способны увидеть многое, но опыт технолога по-прежнему незаменим. Специалист может заметить изменения в поведении стекломассы, работе оборудования или качестве продукции ещё до того, как параметры выйдут за допустимые пределы. Многие опытные сотрудники утверждают, что могут по звуку оборудования понять, когда процесс начинает отклоняться от нормы.

В российских предприятиях Şişecam мы используем единые глобальные стандарты группы, прежде всего в области качества, безопасности производства, энергоэффективности и управления процессами. Наши стандарты включают современные системы контроля качества, цифровизацию производства и лучшие практики эксплуатации стекловаренных печей.

При этом разницы в технологии или уровне качества между турецкими и российскими заводами нет, это единая производственная система. Отличия могут быть только в ассортименте и адаптации продукции к конкретным требованиям местного рынка и клиентов.

Российский рынок стал более зрелым и требовательным. Несмотря на непростые экономические условия, спрос на стеклянную упаковку остаётся стабильным благодаря развитию пищевой отрасли и интересу потребителей к качественной и экологичной упаковке.

Если говорить о вызовах, то производителям сегодня особенно важна энергоэффективность, стоимость сырья, налаженная логистика и стабильные поставки. Тренды во многом аналогичны европейским. Стекольное производство очень энергоёмкое, поэтому повышение эффективности остаётся одной из ключевых задач для всей отрасли. А клиенты стремятся снизить вес бутылки без потери прочности, увеличить долю вторичного сырья и уменьшить углеродный след продукции.

В то же время мы видим и новые возможности. Производители напитков всё чаще используют упаковку как инструмент позиционирования бренда. Поэтому растёт спрос на индивидуальный дизайн бутылок, нестандартные формы, премиальные решения.

Устойчивое развитие — это уже не отдельное направление, а часть нашей операционной модели. В Şişecam мы непрерывно работаем над повышением энергоэффективности, сокращением выбросов парниковых газов и увеличением доли использования стеклобоя в производственных процессах. Этот подход — часть стратегии устойчивого развития Şişecam под названием CareForNext.

Мы активно используем стеклобой. Основные источники — как промышленный возврат (бой с производственных линий), так и постпотребительское стекло, получаемое через систему заготовки и переработки.

Можно ли организовать в России замкнутый цикл, чтобы бутылка возвращалась к нам? Технически это реально. Основной вопрос связан с развитием системы раздельного сбора и переработки стекла. По мере формирования этой инфраструктуры доля вторичного сырья в производстве будет увеличиваться.

Стекольное производство часто сравнивают с марафоном. Печь работает 24 часа в сутки 365 дней в году. Если её остановить, стекломасса застынет и запуск потребует колоссальных затрат времени и ресурсов. Поэтому печь работает непрерывно на протяжении многих лет.

Запуск новой печи одновременно и большая ответственность, и огромная профессиональная гордость. В этот момент понимаешь, что запускаешь сердце завода, которое будет непрерывно работать многие годы, поэтому здесь нет места ошибкам. В процесс вовлечены десятки специалистов, а подготовка занимает месяцы.

Это переход с одного цвета стекла на другой, например с бесцветного на зелёное или коричневое. Для этого постепенно меняется состав шихты. В неё добавляют специальные оксиды металлов, которые и формируют оттенок. Железо даёт зелёные тона, хром — изумрудные, кобальт — синие. По сути, это управляемая химическая реакция прямо в процессе плавки.

Самые привычные оттенки стекла — бесцветное, зелёное и коричневое. Но периодически бывают и нестандартные проекты: от нежно-голубых до практически чёрных.

Переналадка линии зависит от степени различия бутылок. Если речь о похожих форматах, это может занимать несколько часов плановой перенастройки оборудования.

Если же меняется форма, масса или геометрия горлышка, процесс сложнее. Требуется заменить оснастку, настроить формующие машины и сделать тестовый прогон. В таких случаях речь может идти о более продолжительном периоде. В целом мы стараемся выстраивать производство так, чтобы минимизировать простои.

Объёмы производства впечатляют даже людей, давно работающих в отрасли. В зависимости от размера и конфигурации предприятия завод может выпускать от нескольких сотен тысяч до более чем двух с половиной миллионов бутылок в сутки. Если представить объём в логистике, это десятки грузовиков каждый день. А если выстроить бутылки в одну линию, за сутки получится расстояние в несколько сотен километров.

Эта сфера — одна из самых требовательных для производителя стеклотары. Здесь особенно важны стабильное качество, точная геометрия бутылки и бесперебойные поставки, поскольку любые отклонения могут повлиять на работу высокоскоростных линий розлива.

Взаимодействие с пивоваренными компаниями — это постоянный диалог, совместное планирование, контроль качества, работа над новыми проектами и оперативное решение любых вопросов. Мы выступаем не просто поставщиком, а долгосрочным производственным партнёром.

Для крупного производителя напитков надёжность поставщика — это прежде всего предсказуемость. Клиент должен быть уверен, что нужная бутылка нужного качества будет доставлена точно в срок.

Стабильность обеспечивается несколькими факторами: производственными мощностями, запасами готовой продукции, развитой логистикой и постоянным планированием вместе с клиентом. Мы всегда стараемся работать на опережение и иметь резервные решения на случай непредвиденных ситуаций.

Хотя дизайн служит отправной точкой в ​​процессе разработки любой бутылки, для воплощения новой модели в жизнь требуются глубокий инженерный опыт, технические знания и высочайшее качество производства. Нужно, чтобы бутылка выглядела эффектно, была удобна для потребителя и безупречно работала на высокоскоростной линии розлива. И это всегда совместная работа с клиентом.

Как правило, весь процесс от идеи до серийного производства занимает от шести месяцев до года. Мы разрабатываем дизайн, создаём опытные образцы, проводим испытания и только после этого запускаем бутылку в производство.

Пивоварам важна не только эстетика, но и сохранность вкуса на протяжении всего срока годности. Почти каждый элемент бутылки имеет функциональное значение. Цвет стекла защищает продукт от воздействия света, форма и геометрия горлышка влияют на работу линии розлива и качество укупорки, а толщина стекла рассчитывается с учётом давления углекислого газа, прочности и логистики. Поэтому хорошая бутылка — это всегда баланс между дизайном, технологией и требованиями напитка.

У каждого бренда свои задачи. Например, бутылка «Хамовников» с её узнаваемой конической формой — это отсылка к исторической стеклянной таре XIX века. Самой сложной задачей оказался не силуэт, а кольцо с гравировкой и гранями на горлышке. Именно эта часть бутылки формуется при самой низкой температуре стекла.

Долгое время были сомнения, удастся ли воспроизвести задумку без потери качества. Но после серии испытаний и небольших доработок нам удалось реализовать проект именно таким, каким его видела бренд-команда.

Для бутылки «Волчка» одной из самых интересных деталей стала гравировка в виде волчьей челюсти на горлышке. Мы вместе с командой бренда рассматривали несколько вариантов исполнения и в итоге нашли решение, которое одновременно соответствует дизайнерской идее и остаётся технологичным в производстве.

А в случае с Hollandia наша задача заключалась в другом:обеспечить полное соответствие глобальным стандартам бренда, поскольку это международная лицензия. В этом случае особенно важно, чтобы российская бутылка была идентична бутылке, которую потребитель привык видеть на европейском рынке.